El Impacto de una Calibración Deficiente

Los errores en la medición de dureza rara vez son aleatorios. La mayoría de las fallas en pruebas para control de calidad se debe a equipos con mantenimiento inadecuado o calibración vencida. Esto no solo compromete la confiablidad del producto, sino que genera costos directos por rechazos y reprocesos.

Un alto porcentaje de las fallas de medición se atribuyen a una calibración inadecuada o un equipo no calibrado.

Causas Principales de desviación en Durómetros

Identificar la raíz del problema es el primer paso. El desgaste del penetrador es la causa más común de errores, pero los factores ambientales y el error humano también juegan un papel significativo en la exactitud de las mediciones:

Checklist de 5 Puntos que debes considera antes de solicitar la calibración de tu equipo:

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🔬 1. Geometría del Penetrador: Es el punto de contacto crítico. Un penetrador desgastado, o con imperfecciones equivale a resultados inválidos. Inspecciona visualmente antes de calibrar.

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📉 2. Historial de Fallas: Si las verificaciones diarias fallan consistentemente, es una señal de alerta. La Calibración no es opcional, es inmediata y obligatoria

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🌡️ 3. Cambios Ambientales: Golpes, sobrecargas de trabajo o cambios bruscos de temperatura, puedan alterar el correcto funcionamiento del equipo. Considere una calibración anticipada si este ha sufrido daños.

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📜 4. Calibre con un Laboratorio que cumpla con la norma: No todos los laboratorios son iguales. Exije siempre al Laboratorio, el cumplimiento de la norma ISO/IEC 17025 para garantizar que los resultados sean válidos.

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⚙️ 5. Impacto del uso: Un mayor volumen de mediciones puede provocar desajustes. El ciclo de calibración puede variar debido a esto. Monitoree el rendimiento y ajuste la frecuencia de calibración según la carga de trabajo real para evitar desviaciones.

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