El control de calidad en la industria alimentaria es absolutamente indispensable para garantizar la calidad de los productos que llegan al consumidor. El control de calidad de un producto alimentario va desde su origen hasta que llega al consumidor final. Es importante para las empresas dedicadas a este rubro evitar las pérdidas que suceden cuando un producto es rechazado o retirado del mercado, debido a que no cumple con los estándares requeridos.

Para el aseguramiento de la calidad en la industria alimentaria, se han definido normas y estándares concretos por diferentes organismos, dichas exigencias ayudan a los fabricantes de esta industria a poner especial atención en:

‍Seguridad en el producto: Un producto en mal estado supondrá una grave crisis de reputación y posibles problemas legales.

Satisfacción a las altas exigencias del cliente en la actualidad: Vivimos en una sociedad cada vez más preocupada y mejor informada sobre su alimentación.

Mayor confiabilidad: Esta es consecuencia directa de las dos anteriores. Alimentos seguros y de calidad hacen que los consumidores depositen su confianza en ellos.

Más competitividad: Las empresas que apuestan por los sistemas de calidad alimentaria ganan posiciones respecto a sus competidores más directos.

El correcto funcionamiento de las máquinas que procesan los alimentos tiene mucho que ver con el cumplimiento de los niveles de calidad. Estamos hablando de hornos, cámaras frigoríficas, envasadoras, prensas, etc. Inspeccionar cuidadosamente cada paso de sus procesos es la clave para un producto de calidad. Es así como una empresa muy importante en esta industria se acercó a Metalinspec Laboratorios para el análisis de tanques de acero inoxidable serie 300’s los cuales presentaban un estado de corrosión avanzada, dichos tanques tenían aproximadamente 1 año de uso, el tipo de material usado en la construcción de los mismo era acero inoxidable austenítico (acero que se considera resistente a la corrosión salina) , pero el producto que contenian y las temperaturas que se manejan en los procesos no eran motivo suficiente para provocar una corrosión tan avanzada, por lo cual era indispensable encontrar el origen de la corrosión.

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Para solucionar el caso , se realizaron los siguientes análisis: análisis de falla multidiciplinario: Análisis químico XRF, Medición de espesores por Ultra Sonido, cromatografía de gases ONH y finalmente, Microscopía electrónica de barrido SEM, a través de todos estos ensayos se determinó que el mecanismo de falla fue generado por las bases de dichos tanques, la base de acero al carbón entró en contacto con los tanques de acero inoxidable austenítico generando corrosión galvánica, un tipo de corrosión inducida cuando dos tipos diferentes de metales o materiales se unen en un electrólito, es conocida como una de las formas más comunes y destructivas de corrosión. Para muchas aplicaciones industriales, de construcción o arquitectónicamente expuestas, el electrólito que causa la corrosión galvánica es el agua o la humedad, lo cual es común cuando las estructuras se construyen al aire libre y cerca de fuentes de agua como mares y ríos o en climas con mucha nieve y hielo.

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¿Porqué realizar un análisis de falla?

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El análisis de falla es un paso crítico en el proceso general de resolución de problemas, su naturaleza multidisciplinaria hace de este complejo proceso un elemento clave para la corrección y prevención de fallas, para de esta manera lograr los niveles más altos de calidad, confiabilidad y mejorar la satisfacción del cliente.

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En conclusión, si está buscando mejorar la confiabilidad de su producto y/o evitar eventos que pudiesen ocasionar daños en los mismos, no dude en contactarnos, estaremos encantados de hablar con usted.